Las normas IRAM 722 y 723 establecen los requisitos de resistencia a la tracción y elongación elástica para alambres destinados a mallas electrosoldadas. En Barbtucky certificamos cada lote con ensayos de laboratorio que verifican valores mínimos de 550 MPa de tracción y una elongación del 12% antes de rotura, según el diámetro del alambre.
El trefilado en frío se realiza a temperatura ambiente, lo que aumenta la dureza y resistencia mecánica del acero sin alterar su estructura cristalina. La laminación en caliente, en cambio, se efectúa a altas temperaturas y produce un material más dúctil pero con menor límite elástico. Para cordones de preensamblado estructural, el trefilado en frío ofrece mejor capacidad de sujeción mecánica.
Realizamos controles dimensionales en cada etapa: verificación del diámetro del alambre, resistencia de la soldadura en cada cruce mediante ensayos de cizallamiento, y pruebas de tracción sobre probetas extraídas de la malla terminada. Todos los resultados se registran con trazabilidad por lote de producción.
Depende de la carga de diseño y la separación entre columnas. Para naves con racks de hasta 12 metros de altura y tránsito de montacargas, se recomiendan losas de 18 a 25 cm de espesor con malla electrosoldada de alambre de 6 a 8 mm de diámetro en dos capas. Nuestro equipo técnico asesora el armado según el proyecto específico.
Sí, cada entrega incluye un certificado de calidad con los resultados de los ensayos de tracción, elongación y soldabilidad, firmado por nuestro laboratorio interno. También podemos emitir certificados con validez IRAM si el cliente lo requiere para su expediente técnico.
Barbtucky nace para garantizar la trazabilidad y la resistencia mecánica del alambre trefilado de alto carbono, desde la laminación en frío hasta la malla electrosoldada que refuerza las losas de hormigón armado.
Cada lote de alambre se somete a ensayos de tracción uniaxial y medición de elongación elástica según IRAM-IAS U 500-519. Los valores mínimos de carga de rotura se registran por diámetro y se certifican antes del despacho.
Efecto esperado: reducción de fallas por fragilidad en obra y cumplimiento de pliegos estructurales.El proceso de trefilado se realiza en hileras de carburo de tungsteno con pasos de reducción que no superan el 18% por etapa, manteniendo la homogeneidad microestructural del acero SAE 1070/1080.
Efecto esperado: alambre con dureza uniforme y ausencia de microfisuras internas.Las mallas se fabrican con cordones de preensamblado estructural que cumplen las exigencias de la norma IRAM 7222 para armaduras de losas de hormigón armado en naves logísticas viales.
Efecto esperado: capacidad de sujeción mecánica verificada en losas de hasta 25 cm de espesor.Cada rollo de alambre lleva un código de lote que permite rastrear la fecha de trefilado, los parámetros de proceso y los resultados de los ensayos de tracción realizados en laboratorio propio.
Efecto esperado: transparencia documental para ingenieros calculistas y auditores de calidad.Nuestra identidad industrial
Seleccionamos bobinas de alambrón con contenido de carbono entre 0.60% y 0.85%, sometidas a ensayos de composición química y dureza Rockwell antes del trefilado. Cada lote cuenta con certificado de trazabilidad que acompaña al producto hasta la obra.
Normas IRAM-IAS U 500-519El proceso de estirado se realiza en hileras de carburo de tungsteno con velocidades controladas entre 8 y 12 m/s. La reducción de sección por pasada no supera el 20% para mantener la homogeneidad microestructural y evitar defectos superficiales.
Reducción total hasta 85%Realizamos pruebas de resistencia a la tracción en máquinas universales con celda de carga calibrada. La elongación elástica se mide con extensómetros de contacto, verificando que el alambre alcance al menos un 8% de deformación antes de la rotura, según lo exigido para mallas electrosoldadas estructurales.
Límite elástico mínimo 500 MPaNuestros cordones de preensamblado se diseñan para soportar cargas dinámicas de racks y maquinaria pesada. La distribución uniforme de la armadura y la capacidad de sujeción mecánica del acero trefilado reducen la fisuración y mejoran la durabilidad de las losas de hormigón armado sobre terreno.
Diámetros de 4.2 mm a 12.7 mmJosefa supervisa la línea de laminación en frío. Con 12 años en la planta, conoce cada ajuste de las hileras de carburo de tungsteno y los parámetros de reducción que garantizan la homogeneidad del alambre de alto carbono. Ella firma los partes diarios de producción y control dimensional.
Mariangel es la responsable del laboratorio de ensayos. Certifica la resistencia a la tracción y la elongación elástica de cada lote según normas IRAM. Su equipo realiza las pruebas de sujeción mecánica que validan los cordones para preensamblado estructural en losas de hormigón armado.
Ian coordina el área de trefilado en frío. Desde la recepción del alambrón hasta el bobinado final, ajusta las velocidades de estirado y los baños de lubricación para mantener la dureza superficial dentro de las tolerancias exigidas por los clientes de naves logísticas.
Isabella gestiona la trazabilidad de los rollos de acero. Cada bobina que sale de la planta lleva su sello de calidad con los resultados de los ensayos de tracción y el número de lote. Ella se asegura de que la documentación técnica acompañe a cada pedido de mallas electrosoldadas.
Lola es la especialista en soldadura de mallas. Conoce la temperatura y la presión exactas para que cada punto de unión entre alambres cumpla la capacidad de carga requerida en losas de hormigón. Su experiencia reduce los rechazos por falta de homogeneidad en la armadura.